Износоустойчивый:

Носка workpieces сплава в большинстве повлияна на стрессом контакта или стрессом удара на поверхности. Поверхностная носка под стрессом зависит от характеристик взаимодействия подачи и контактирующей поверхности вывихивания. Для основанных на кобальт сплавов, эта особенность связана с более низкой энергией штабелируя недостатка матрицы и преобразованием структуры матрицы от гранецентрированной кубической решетки к шестиугольной наполненной конц кристаллической структуре под влиянием стресса или температуры. Металлы с шестиугольным наполненным конц материалом кристаллической структуры, сопротивлением носки лучшие. К тому же, содержание, словотолкование и распределение второго участка сплава как карбиды также имеют удар по сопротивлению носки. Потому что карбиды сплава хромия, вольфрама и молибдена распределены в кобальт-богатых матрице и части хромия, усилены атомы вольфрама и молибдена тверд-растворены в матрице, сплав, таким образом улучшая сопротивление носки. В сплавах бросания основанных на кобальт, размер частиц карбида связан с охлаждая тарифом. Более быстрый охлаждать значит более точные частицы карбида. В отливке песка, твердость сплава низка, и частицы карбида также более грубы. В этом государстве, сопротивление абразивного износа сплава значительно лучшее чем это из графита бросая (точные частицы карбида), и слипчивое сопротивление носки и там никакая очевидная разница, показывая что грубые карбиды полезны для того чтобы улучшить способность сопротивления абразивного износа.

Термическая обработка:

Размер и распределение частиц и размера зерна карбида в основанных на кобальт сплавах очень чувствительны к процессу литья. Для того чтобы достигнуть необходимой стойкости и термального представления усталости брошенных основанных на кобальт частей сплава, параметры процесса литья необходимо контролировать. основанным на Кобальт сплавам нужно термическая обработка, главным образом для того чтобы контролировать высыпание карбидов. Для сплавов бросания основанных на кобальт, сперва выполните высокотемпературную обработку твердого раствора, обычно на температуре около 1150°C, так, что все основные карбиды, включая некоторые MC типа карбиды, будут растворены в твердый раствор; после этого, они постареты на 870-980°C. Сделайте карбиды осаждать снова.